為實現“十一五”期間節能降耗目標，中國石化所屬企業積極實施工藝技術創新，采用高效設備，加大環保投入，減少排放總量，大幅降低了能源消耗。
　　日前，荊門石化對原有的兩套催化裝置實施節能技術改造，實現了熱柴油直供柴油加氫原料，兩套催化裝置每小時少用循環水400噸，同時柴油加氫裝置每小時少用燃料氣70立方米、少耗電約80千瓦時。
　　今年，荊門石化聯合一車間通過實施技術改造，三套裝置新鮮水、循環水和軟化水同比分別降低4萬噸、580萬噸和7萬噸，用電量同比降低200萬千瓦時，污水綜合回用率達到75％以上，實現降本500萬元。
　　荊門石化兩套催化裝置通過流程變更實現了冷卻器循環水串級使用和含硫污水回用，分別降低循環水和新鮮水消耗600噸／時、2.5噸／時；改變蒸餾裝置水環泵入口流程，裝置開工后循環水、新鮮水和蒸汽消耗分別降低了500噸／時、1噸／時、3噸／時。蒸餾裝置是新鮮水的消耗大戶，荊門石化僅提高凈化水利用率一項措施就減少新鮮水消耗8萬多噸。同時他們在循環水二次利用率上做文章，對循環水出入口溫差及水質進行日常監測，去年以來兩套催化裝置循環水的消耗量同比大幅下降。荊門石化三套裝置間的熱聯合難度較大，他們因地制宜地實現了二催化裝置和蒸餾裝置拔頭油與油漿的熱聯合，使常壓爐入口溫度提高20攝氏度左右，實現了兩套裝置蒸汽發生系統的加藥設施“資源共享”，節約投資近10萬元。
　　西北分公司堅持勘探開發與環境保護并重的方針，去年以來，投資1.5億元，進行環境治理和節能減排，鉆井、作業廢水處理合格率100%，鉆井廢棄泥漿無害化處理率100%。在原油產量遞增13.5%的情況下，能源綜合消耗同比降低4.04%，節約資金9000多萬元，實現了經濟發展與生態環境保護的協調發展。
　　近兩年來，西北分公司先后投入環保資金9493萬元，從物探、鉆前、鉆井、試油、采油、油氣集輸等油氣生產全過程開展綜合治理，進行污水綜合治理和生態恢復。新建塔河油田固廢填埋場、液廢處理排放場，集中回收處置生活垃圾和廢液，解決了鉆修井廢液達標排放問題；選擇注水替油井，對采油廢水經處理后，進行回灌，回注率達到了95.27%，提高原油采收率3%，增油33萬噸，取得了較好的經濟效益。安裝泥漿凈化系統，使用無害化聚合物泥漿體系，實現泥漿的重復再利用，僅此一項，每年節約費用3000多萬元。以上措施從源頭上較好地解決了鉆、修井廢漿、巖屑、廢水的處理，實現了資源的重復再利用。
　　洛陽石化是黃河中下游最大的石油化工化纖生產基地，耗水和污水的數量較大。2000年，作為化纖配套裝置，化纖污水處理場建成投用，每天有近5000噸的污水經過處理合格后排入黃河。2004年，在總部的支持下，化纖污水回用裝置應運而生。該裝置以原污水場為依托著手進行工藝改造，2006年4月實現全部污水回用。從去年4月至今，該公司供水車間已累計回用化纖污水和中水回用175萬噸，相當于少開采地下水175萬噸。一增一減，實際上是節水350萬噸，創造了巨大的經濟效益和社會效益。
　　在現有化纖污水實現零排放的基礎上，洛陽石化又把目標瞄上了煉油污水。正在進行中的每年650萬噸煉油改造中，公司將投資數千萬元，用兩年時間建成一個每小時700噸的污水處理廠，到2008年底煉油外排污水基本回收利用，達到零排放。