2018年以來，武漢石化“創(chuàng)效大戶”聯(lián)合二車間緊跟公司效益“指揮棒”，大力開展優(yōu)化攻關(guān)、技改技措，在保證裝置安全平穩(wěn)運(yùn)行的前提下，深度開展挖潛增效工作，關(guān)鍵設(shè)備煙機(jī)創(chuàng)近8年來運(yùn)行最好成績，四套裝置運(yùn)行平穩(wěn)，創(chuàng)效明顯。   　　克服生產(chǎn)瓶頸 優(yōu)化攻關(guān)創(chuàng)效   　　2017年底以來，2號催化大油氣管線壓降上升，一直困擾著裝置的安全生產(chǎn)和滿負(fù)荷生產(chǎn)。車間通過查閱文獻(xiàn)資料、現(xiàn)場排查、調(diào)整操作等方式，最終利用在分餾塔頂油氣的第一套換熱器E204油氣介質(zhì)中注水的方法成功抑制壓降上升。在分餾塔頂油氣管線壓降得到控制的同時，裝置的中壓蒸汽消耗也明顯下降，中壓蒸汽消耗降低約3~4噸/小時。   　　為了提高焦化液化氣的附加值，車間將焦化液化氣改進(jìn)催化提升管回?zé)捲霎a(chǎn)丙烯和異丁烷。兩套催化裝置優(yōu)化氣壓機(jī)的運(yùn)行工況，將制約液態(tài)烴回?zé)挼钠款i逐一克服，利用裝置加工負(fù)荷有余地的條件，多回?zé)捯夯瘹狻Ｔ谙募靖邷丶竟?jié)，因環(huán)境溫度高，導(dǎo)致催化裝置液化氣出裝置不暢，為了做好回?zé)捁ぷ鳎囬g安排班組在夜晚氣溫降低后，及時提高液化氣的回?zé)捔浚M量增加液化氣回?zé)挘瑑?yōu)化后兩套催化將焦化液化氣全部接收，每小時可回?zé)捈s5噸。   　　今年以來，公司的輕污油庫存壓庫嚴(yán)重，為了降低庫存，兩套催化在自身維持滿負(fù)荷生產(chǎn)的同時，盡量提高汽油的回?zé)捘芰Γ樌瓿晒镜幕責(zé)捜蝿?wù)。為了緩解公司混油（汽柴油的混合物）的回?zé)拤毫Γ瑫r盡量減少回?zé)掃^程中汽油裂化，1號催化合理優(yōu)化流程，做好工藝變更，將混油引進(jìn)頂循進(jìn)行回?zé)挘冗_(dá)到了不占用不合格汽油的回?zé)捔鞒蹋直苊饬嘶責(zé)掃^程中汽油裂化的損壞。   　　精益求精 深度挖潛增效   　　煙機(jī)是催化裝置的關(guān)鍵節(jié)能設(shè)備，煙機(jī)的長周期運(yùn)行，也是催化裝置運(yùn)行水平的體現(xiàn)。車間通過技術(shù)攻關(guān)，在確保安全的情況下，深度優(yōu)化煙機(jī)運(yùn)行工況，大幅提高煙機(jī)開度，煙機(jī)回收的能力有較大幅度的提高，同時煙機(jī)連續(xù)運(yùn)行時間大幅提高，截至10月30日，2號催化煙機(jī)連續(xù)運(yùn)行351天，創(chuàng)近8年來最好成績，增效明顯。據(jù)測算，平均每小時多回收電能120千瓦時,按每度電0.572元計算，全年可多創(chuàng)效57.8萬元。   　　車間根據(jù)目前四套裝置運(yùn)行的情況，對前后加氫的運(yùn)行模式和深度進(jìn)行多次研討，決定降低原料加氫處理反應(yīng)深度，減少氫氣的消耗，避免出現(xiàn)產(chǎn)品質(zhì)量過剩的情況。他們通過原料加氫處理至催化再到S Zorb裝置的全流程優(yōu)化，在保證穩(wěn)定汽油硫含量合格的前提下，原料加氫處理裝置節(jié)約氫氣耗量約1500標(biāo)米/小時，截至10月底，共降低氫氣消耗426.5噸，按每噸20000元測算，共創(chuàng)效853萬元。   　　為了減少瓦斯消耗，同時減少夏季的低壓蒸汽產(chǎn)量，車間通過研究核算，原料加氫處理裝置調(diào)整操作，停運(yùn)裝置分餾爐，效果明顯，綜合測算每月可降低成本52.8萬元。   　　裝置優(yōu)化加熱爐工況，提高爐效率。裝置開工后，通過調(diào)整加熱爐氧含量及爐膛負(fù)壓，控制排煙溫度，并對爐效率實(shí)時計算，使裝置加熱爐的效率穩(wěn)定在94%以上。

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