滄州煉化針對(duì)160萬(wàn)噸／年柴油加氫精制裝置投用以來(lái)存在的問(wèn)題，不斷優(yōu)化操作，在保證產(chǎn)品質(zhì)量合格率的同時(shí)，能耗降低24個(gè)百分點(diǎn)，為企業(yè)增效近700萬(wàn)元。

　　滄州煉化160萬(wàn)噸/年柴油加氫裝置于去年7月20日投用，運(yùn)行初期存在瓦斯使用量大、電量消耗過(guò)多、除氧水消耗嚴(yán)重等問(wèn)題。負(fù)責(zé)這套裝置運(yùn)行的煉油二部逐步摸索條件，并針對(duì)裝置用能現(xiàn)狀，實(shí)施相應(yīng)的優(yōu)化措施，取得顯著效果。

　　加強(qiáng)加熱爐管理，節(jié)約瓦斯。他們時(shí)時(shí)監(jiān)控?zé)煔夥治鼋Y(jié)果，嚴(yán)格控制煙氣過(guò)剩空氣系數(shù)；更換為燃燒負(fù)荷較小的燃燒器噴嘴，提高爐子的熱效率；制定了定期清理火嘴的管理制度，保證其良好燃燒。通過(guò)調(diào)整，大大提高加熱爐熱效率的同時(shí)，年節(jié)約瓦斯折合費(fèi)用30萬(wàn)元以上。

　　實(shí)施機(jī)泵整改等措施，節(jié)約電能消耗。通過(guò)采取為反沖洗污油泵增上變頻器、將加氫裝置塔底重沸爐泵更換轉(zhuǎn)子、去掉精制柴油泵及柴油外送泵非驅(qū)動(dòng)端的葉輪并進(jìn)一步進(jìn)行葉輪切削等措施，年共節(jié)約電能400多萬(wàn)千瓦時(shí)；同時(shí)從工藝上改變柴油出裝置控制溫度，停開(kāi)數(shù)臺(tái)空冷，新氫壓縮機(jī)投用賀碧格系統(tǒng)，優(yōu)化壓縮機(jī)調(diào)整，降低電能消耗。多項(xiàng)節(jié)電措施的實(shí)施，合計(jì)節(jié)約資金500多萬(wàn)元。

　　推行節(jié)水措施，杜絕浪費(fèi)。他們根據(jù)外送溫度關(guān)閉部分水冷器；調(diào)節(jié)水冷器和機(jī)泵冷卻水閥門開(kāi)度，嚴(yán)格控制上水和回水的溫差；在確保機(jī)組安全運(yùn)行的前提下，將潤(rùn)滑油冷卻器等機(jī)組用水量調(diào)至最小，從而使循環(huán)水流量從開(kāi)工初期到現(xiàn)在降低了400噸/時(shí)。通過(guò)解決換熱器副線漏量問(wèn)題，調(diào)整自立式調(diào)節(jié)閥定壓等措施，使除氧水使用量降低了3噸/時(shí)。同時(shí)將除鹽水連續(xù)注水的控制方案改成間斷上水，減少了除鹽水的浪費(fèi)。系列措施的采取，節(jié)水效益達(dá)150萬(wàn)元。

　　降低裝置的加工損失，優(yōu)化裝置操作。在更換原料罐前，要對(duì)原料的化驗(yàn)數(shù)據(jù)進(jìn)行分析，當(dāng)原料性質(zhì)變化比較大時(shí)，對(duì)原料進(jìn)行必要的調(diào)和，盡量減少操作壓力波動(dòng)帶來(lái)的尾氫排放，減少加氫耗氫量。加強(qiáng)對(duì)各回流罐的切水管理，加強(qiáng)暗溝含油監(jiān)測(cè)，以盡可能減少污水帶油量。及時(shí)回收采樣、機(jī)泵檢修過(guò)程中產(chǎn)生的廢油。

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