——科技領先，節電效果驚人
近年來，變頻等節電新技術的成功運用，使煉油二部節能工作如虎添翼。
僅焦化裝置就有13臺變頻機泵，去年還新增了焦化爐101煙機、爐201煙機和風機、爐202煙機和風機等變頻技術控制。——這一系列變頻技術的成功運用，使焦化裝置的電單耗由原先的14.8千瓦時/噸原料降到如今的14.4千瓦時/噸原料，節電達到0.42千瓦時，同時，變頻對裝置能耗的貢獻也不小，能耗下降了0.11千克標油/噸。
而今年新裝置220萬噸/年蠟油加氫的液力透平、無極調量系統兩項新技術的運用，受到眾人注目。雖然這兩項技術是在安慶石化煉油裝置的首次使用，但節電效果令人驚嘆，年節電累計超過千萬度，年降本增效超過600余萬元。
其中，在裝置加氫進料泵上使用液力透平技術，以回收熱高分與熱低分之間的高達9.0MPa的壓力差的壓力能，轉化為進料泵軸功的動力能，以達到減少電耗的目的。現場實測表明，進料泵運行時的電流值由投用液力透平前的180安培降到如今的130安培，每小時節能超過460多千瓦，按年運行8400小時計算，年可節電超過386萬千瓦時（度）。
而在往復式壓縮機C6102A上運用的氣量無級調節HydroCOM系統裝置，根據給定的控制信號延遲壓縮機進氣閥關閉的時間，調節每個活塞行程輸送的氣量，只對實際需要的氣量進行壓縮、輸送，最大限度地節約了電機的電耗。這一新技術的運用，效果驚人。現場跟蹤監測的數據表明，每天節電在28000度以上，裝置能耗可下降1.55個千克標油/噸，年可節電達到900多萬千瓦時（度）。
“技術革新，技改技措，將有效提升節能水平、推動節能降耗上臺階。”這是煉油二部管理技術操作人員的感慨，也是對該部系列技改舉措下的成績的肯定。
——細致入微，節水項目小增效大
節水，必須從點滴做起，從細微處抓起。煉油二部節水工作深入生產各環節，“細致入微”促節水，取得良好效果。
煉油二部節水工作中，最引人注目的那些小項目大增效的節水項目。其中焦化低壓泵房水抽改造項目，通過在焦化泵135出口增加一條10米的管線至水抽，利用冷焦水代替新鮮水作為水抽的動力源，以節約新鮮水。項目實施并經標定后表明，每月節約新鮮水達1000噸以上，年節約新鮮水量在12000噸左右。
另一項被稱道的小項目則是聚丙烯真空泵冷卻水自循環系統，該項目通過回收原真空泵直接排放的水封水以循環利用，實現了節水減排，同時而原有的新鮮水及循環水系統與增設的水封水循環利用系統相連接，保證了水量的穩定供應。該項目投用以來，節水減排功效顯著。每年可節約新鮮水用量0.83萬噸。
“節水工作是場持續性的戰斗”！“只能擰緊，絕不能松懈！”
今年以來，煉油二部在各裝置展開“節水、查漏、堵漏、消缺”連續戰。一開年，他們就細化了冬季防凍防凝方案。工藝技術人員每天檢查各排放點的閥門開度，嚴格控制排放，加強各機泵冷卻用水管理，將運行泵端面冷卻水冷后溫度控制在≮35℃。裝置崗位人員及時根據溫度調節冷卻水用量。根據氣溫和循環水溫度變化情況，在工藝條件許可的范圍內適時調節水冷器的用水量。操作人員將節水工作落實到現場操作的全過程。
近年來煉油二部地下水線開挖查漏消缺，節水效果良好。今年煉油二部延續著這一良好優勢舉措，管理技術人員開動腦筋，對二聯合、焦化等裝置地下消防水、循環水管線制定改造方案，對這些由于腐蝕、存在漏點的管線，通過開挖上移地面，以減少大量水的耗損，以大幅降低裝置水耗降低。
與此同時，煉油二部也正在著手進行節水新技術的運用。聚丙烯裝置一到夏季高溫時節，為給原料罐降溫降壓，一直被迫采用新鮮水噴淋降溫，新鮮水耗激增。該部正著手采用新型涂料以改善原料罐的隔熱效果，這一技術運用后，用水噴淋降溫將成為聚丙烯裝置的歷史，在高溫時節新鮮水耗每月降低400～500噸。
——生產優化，多思路實現節汽
小小蒸汽，看似不起眼，但對能耗影響也不小。今年以來，煉油二部在節能工作中，盯緊生產、拓寬視野，多思路解決好蒸汽節能問題。該部在加氫精制、蠟油加氫及環保裝置污水汽提的實施的舉措，不僅促進了生產優化，更使蒸汽消耗大為降低，成為節能中的“點睛”之筆。
說到節汽，首屈一指的就是兩套污水汽提的優化運行。二聯合大院內有兩套污水汽提裝置，在經過改造后，兩裝置處理能力均達到了70噸/小時。然而，兩套裝置的生產能力較實際含硫污水量相比仍存有余量。煉油二部管理技術人員合理利用這一余量，優化兩套污水汽提裝置生產，以實現降低蒸汽消耗量的目的。即在裝置生產過程中，優化兩套裝置開工模式，充分滿足其中的一套污水汽提裝置生產，盡可能實現單套滿負荷運行。生產實踐表明，污水汽提滿負荷運行比70%負荷率運行，蒸汽單耗減少20Kg/t新鮮原料，每月通過優化裝置開工模式可節約蒸汽80～100噸。
而通過優化操作，合理利用設備性能，成功實現節汽，也是今年以來煉油二部的新思路。今年1月起，Ⅲ加氫循環壓縮機在滿足裝置氫油比的情況下盡可能降低循環機轉速，以節約蒸汽消耗，降低轉速后每小時節約1.3MPa蒸汽約1噸，每年節約蒸汽8400噸，裝置能耗可降低1.1千克標油/噸以上，裝置運行至年底降本可達110余萬元。受此啟發，今年4月26日開工起，蠟油加氫循環壓縮機在滿足裝置氫油比的情況下盡可能降低循環機轉速，以節約蒸汽消耗，效果更明顯，其降低轉速后每小時節約1.3MPa蒸汽約2噸，每年節約蒸汽16800噸，是Ⅲ加氫裝置的兩倍。
——挖潛節能，緊抓耗能大戶
在“比學趕幫超”過程中，煉油二部學會目標定位，更學會循序漸進、攻難克艱。
加熱爐一直是能耗大戶，同時，也是操作上的“釘子戶”，因其瓦斯消耗量大，加熱爐熱效率、熱負荷一直是節能管理工作中的重難點。而焦化加熱爐管理工作，卻受到了總部好評。今年3月份，總部來安慶石化現場檢測，焦化加熱爐201、202熱效率分別達到了90.19%和91.35%。——技術人員興奮地說道“這是我們實實在在的成績！”
成績的背后是技術、是精細、是付出。
為提高加熱爐效率，煉油二部率先對焦化爐201煙機和風機、爐202煙機和風機實行變頻控制，對加熱爐的供風量、負壓值等實現了數字化調節。同時，他們利用檢修時機對熱管進行更換，并規范煙氣采樣方法，使焦化爐排煙溫度和氧含量均降到控制指標以下。多記“重拳”下，加熱爐效率節節攀升，以爐202為例，加熱爐熱效率從過去的89.28%提高到現在的90.66%，排煙溫度也由過去的180℃降至150℃。
而在重整，則學會了“反其道行之”減少瓦斯消耗，降低能耗。考慮到該裝置穩定塔輕烴類含量不高，穩定塔一直未出液化氣，穩定塔壓力控制較高造成裝置能耗上升。經過認真測算，他們采取了“穩定塔降壓操作”，將穩定塔操作壓力從1.0Mpa降到0.7Mpa，通過降壓操作，穩定塔底溫由原來的180℃左右降至150℃，有效實現瓦斯單耗的下降，按目前重整加工量22萬噸/年計算，能耗下降1.3千克標油/年。
今年，針對加熱爐的系列大手筆正在著手進行。焦化樣板爐改造，旨在提高熱效率，裝置瓦斯消耗將有效降低，實現良好增效，前景令人振奮。而Ⅰ加氫加熱爐摻燒解析氣，將對解析氣實現綜合利用，以降低火炬氣放空量，減少加熱爐瓦斯氣消耗，實現環保節能的美好愿景。
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